Откройте крышку камеры индуктора и установите тигель в отверстие держателя.

Процесс предварительной плавки металла можно проводить в двух режимах, обеспечивающих универсальность и удобство при эксплуатации установки:

Режим 1. Плавка с предварительным нагревом в воздушной среде.
Нажмите кнопку «НАГРЕВ». Включится генератор и начнется процесс нагрева (фаза №2). На дисплее установки отображается наименование стадии работы ("Нагрев"), а также величина задания уровня мощности генератора (в процентах), реальная текущая мощность генератора, температура воды в системе охлаждения, состояние датчиков закрытия камеры индуктора и камеры опоки, время от начала процесса, положение керамической вставки затвора относительно выходного отверстия тигля.

Через смотровое окно со светофильтром наблюдайте за состоянием металла. Продолжайте нагрев до того момента, когда металл начнет ярко светиться (фаза №3). Перед тем, как приступить к загрузке опоки в камеру, рекомендуется уменьшить мощность генератора приблизительно в два раза, ориентируясь по показаниям в нижней строке дисплея, во избежание преждевременного разжижения металла. Камера индуктора и камера опоки при работе в этом режиме не герметизируется.

Режим 2. Плавка с предварительным нагревом в вакууме.
Нажмите кнопку «ПЛАВКА». Включится генератор, камеры опоки и индуктора герметизируются и начнется откачка воздуха. Крышка камеры индуктора и камера опоки заблокируются. Стрелка мановакууметра начнет перемещаться с нуля до –0,7…–0,8 кгс/см2. Начнется процесс нагрева металла (фаза №2).
На дисплее установки отображается наименование стадии работы ("Плавка"), а также, как и в предыдущем случае, величина задания уровня мощности генератора (в процентах), реальная текущая мощность генератора, температура воды в системе охлаждения, состояние датчиков закрытия камеры индуктора и камеры опоки, время от начала процесса, положение керамической вставки затвора относительно тигля.

Процесс нагрева можно отслеживать через смотровое окно со светофильтром. Когда металл прогреется и начнет ярко светиться (фаза №3) нажмите кнопку «СТОП». Генератор отключится и начнется стравливание воздуха из камер и уплотнительных колец. Крышка камеры индуктора и камера опоки разблокируются.
Стадия №1 (предварительный нагрев) окончена.

Никогда не доводите металл в процессе предварительного нагрева до состояния, когда он начнёт плавиться. В противном случае это может в дальнейшем привести к ухудшению условий плавки.

Индицируемая на дисплее мощность в данном описании показана условно. Реальное её значение, отображаемое на индикаторе, будет зависеть от конкретных условий плавки: тип сплава, его количество и геометрические размеры единицы сплава; особенности расположения сплава в тигле и т.д.

С целью сокращения времени перехода от предварительного нагрева металла к его плавке и литью мы рекомендуем работать без вакууммирования литейных камер во время предварительного нагрева металла (Режим №1).

1. Модель залита металлом не полностью.

- Расплав при литье имеет низкую температуру, не обеспечивающую его достаточную жидкотекучесть;

Не выполняйте литьё до того как оксидная плёнка разойдётся по периметру тигля. При необходимости сделайте задержку 3...5 секунд после разрыва оксидной плёнки для выравнивания температуры по объёму тигля.

- Температура нагрева опоки слишком мала, или время её нагрева слишком короткое.

Всегда следуйте рекомендациям фирмы производителя используемой паковочной массы по её применению. В зависимости от размера опоки, она должна быть выдержана при конечной температуре примерно 30-50 мин для того, чтобы гарантировать, что эта температура достигнет также центра паковки.
Для того, чтобы предупредить значительное понижение температуры опоки, время между её извлечением из печи предварительного нагрева и литьём должно быть как можно короче.

- Восковая композиция имеет объекты литья, смоделированные слишком тонко.

Чем меньше толщина стенок объекта литья, тем больше поверхностное напряжение . Сплав не
может полностью заполнить литейную полость.
Не рекомендуется использовать толщину стенок объекта литья менее 0,3мм.

- Неправильно построена литниковая система.

Правильно сконструированная литниковая система должна обеспечивать быстрое и ламинарное (плавное, однородным потоком) заполнение литейной формы с необходимой скоростью, непрерывную подачу расплавленного металла к затвердевающей отливке, выход газов из полости формы.
Объекты литья должны охлаждаться в первую очередь и поэтому должны быть размещены вне теплового центра опоки. Правильным считается их размещение на минимальном расстоянии от боковой поверхности опоки и её дна. На практике, обычно, необходимо выдерживать следующие расстояния: 4…5мм от боковой поверхности опоки и 4…5мм от её дна. Меньшие величины этих размеров ограничиваются механической прочностью материала опоки.
Литниковый канал (каналы) и коллектор должны охлаждаться в последнюю очередь и, следовательно, должны быть расположены максимально близко к термическому центру опоки. В идеальном случае, коллектор должен располагаться на середине высоты опоки, т.е. в зоне максимальной температуры (тепловой центр). При этом коллектор обеспечивает подпитку жидким расплавом объекты литья на стадии их кристаллизации, препятствуя их неконтролируемой усадке.

- Повышенное содержание оксидов в расплаве.

Используемые повторно литьевые конусы и литники должны быть отпескоструены или протравлены кислотой. Количество повторно используемого сплава не должно превышать указанного производителем сплава (обычно не более30...50%). Если это не будет выполнено, то накопление оксидов в сплаве может привести к снижению его жидкотекучести. Это может привести к неполному заполнению полости объекта литья расплавом, особенно, в тонких его частях.

- Недостаточный вакуум.

Если к моменту выполнения литья расплава в литейной камере вакуум не достигает требуемых значений (–0,7…–0,8 кгс/см2), заполнение расплавом литейной полости объектов литья будет затруднено. Оставшийся воздух препятствует быстрому и равномерному движению струи расплава.
Постоянно контролируйте работу пневмосистемы установки и, при необходимости, проводите мероприятия по её техническому обслуживанию.

- Несвоевременная подача давления прессования в плавильно-литейный блок.

Несвоевременная подача избыточного давления приводит к созданию условий для некачественного литья.
Выбирайте время литья "t1" таким образом, чтобы максимально синхронизировать начало этапа прессования с моментом полного истечения расплава из тигля.
Время нарастания избыточного давления в плавильно-литейном блоке должно быть минимизированно. Величина этого давления должна достигнуть 2 Бар за время около 2 секунд.
При необходимости, проводите мероприятия по техническому обслуживанию пневмосистемы установки.

2. Усадочная пористость объектов литья
Во время кристаллизации сплава происходит уменьшение его в объеме. Если подача жидкого расплава для того, чтобы компенсировать эту усадку, прерывается или оказывается недостаточной, в объекте литья могут возникать усадочные поры. Причин этого может быть несколько.

Неправильно сконструирована литниковая система.

Объем литниковых каналов, коллектора и прибылей должен быть больше чем объем объектов литья для того, чтобы продолжать подпитывание последних жидким расплавом во время процесса их кристаллизации.
Элементы, связывающие питающие части литниковой системы с объектами литья должны присоединяться к самой толстой части объектов литья.
Литниковые каналы, коллектор должны располагаться максимально близко к тепловому центру опоки. Объекты литья должны располагаться вне теплового центра опоки и приближены к боковой стенке и дну опоки. В таком случае объекты литья смогут подпитываться жидким расплавом из элементов литниковой системы (литниковый канал, коллектор, прибыль), а охлаждение расплава в полости объекта литья протекает быстро при сохранении однородных условий кристаллизации.

Низкая температура предварительно нагретой опоки.

Если температура предварительного нагрева опоки слишком низкая или не выполнены условия выдержки опоки в течении 30...50 минут при максимальной температуре, центральная часть опоки не успеет прогреться в достаточной степени. Тогда расплав будет охлаждаться в питающих элементах (литниковые каналы, коллектор, прибыль) раньше чем в объектах литья (особенно в массивных частях). В этом случае сами объекты литья превращаются в питающие элементы для остальных частей литниковой системы.

Слишком высокая температура предварительно нагретой опоки.

При слишком высокой температуре предварительного нагрева опоки охлаждение (и, соответственно, процесс кристаллизации) расплава будет медленным. Существует риск, что питающие элементы (литниковые каналы, коллектор, прибыль) и объекты литья будут охлаждаться одновременно и в равной степени. Таким образом, условия для направленной кристаллизации расплава не будут выдержаны.

Слишком высокая температура расплава при литье.

Часто, с целью повышения жидкотекучести расплава, осуществляют так называемый "перегрев" металла. При этом необходимо помнить, что с повышением температуры расплава существенно возрастает его способность вступать в химическую реакцию с паковочной массой. Эта реакция проходит с выделением газов, которые растворяются в расплаве. При охлаждении расплава эти газы провоцируют возникновение так называемой "газовой пористости".
Для исключения причин появления газовой пористости не перегревайте металл. Фирмы производители стоматологических сплавов допускают для различных типов сплавов время задержки литья после разрыва оксидной плёнки от 3 до 10 секунд. Читайте инструкции по применению используемого Вами сплава.

Насыщенность расплавленного металла газами.

При слишком ранней подаче избыточного давления (давление прессования) в плавильно-литейный блок воздух вместе с расплавом попадёт в литниковые каналы, произойдёт значительное газонасыщение расплава. Газонасыщение расплава приведёт впоследствии к ярко выраженной внутренней и поверхостной газовой пористости.